Якщо уважно розглянути мембрану, розроблену спеціально для мембранного клапана, одразу стає зрозуміло, що її головне завдання – захист та ізоляція: ізоляція різних робочих середовищ, захист процесу від зовнішніх впливів, а також захист довкілля від впливів процесу.

Такі відомі фірми, як Burkert, GEMU, SED, удосконалювали форму мембрани протягом багатьох років.

Мембрани виготовляють:

– з дуже гнучкого етилен-пропіленового каучуку (EPDM) – придатні для гігієнічних процесів;

– з фторкаучуку (FKM) – використовуються в системах водопідготовки;

– з політетрафторетилену (PTFE) – чудово підходять для гігієнічних процесів із застосуванням хімікатів;

– з політетрафторетилену 2-го покоління (Advanced PTFE) – ідеально підходять для великих перепадів температур.

Лише проаналізувавши кожен конкретний випадок застосування, можна правильно вибрати матеріал мембрани. Хімічні властивості та температура робочих середовищ спричиняють різноманітні реакції, тому відповідність матеріалу має перевіряти авторизований фахівець. Тільки тоді можна гарантувати тривале, безпечне й вигідне за витратами застосування.

Компанія АТ Інженерія постачає мембрани для мембранних клапанів фірм Burkert, GEMU, SED та ін.

 

Одним із вирішальних чинників під час вибору сервісної компанії є реальна можливість забезпечити якісне технічне обслуговування протягом тривалого періоду експлуатації обладнання.

Роль сервісного обслуговування полягає в тому, щоб якомога ефективніше використовувати обладнання.

Сервісне обслуговування – це сукупність робіт, які виконує сервісна компанія для забезпечення правової захищеності та економічної вигоди замовника.

Обслуговування в гарантійний період полягає у своєчасному виконанні всіх робіт, від яких залежить безперебійна експлуатація техніки.

Обслуговування в післягарантійний період виконується платно на підставі договору. У цей період сервісна компанія проводить планово-попереджувальний ремонт, капітальний ремонт, забезпечує запасними частинами, консультує щодо ефективного використання обладнання. За бажанням замовника проводиться модернізація обладнання, а також додаткове навчання персоналу. Завдання післягарантійного обслуговування – скорочення простоїв обладнання, збільшення міжремонтних строків, забезпечення безпечної експлуатації.

Взаємовідносини із замовником щодо сервісного обслуговування будуються на підставі договорів, які регламентують зобов’язання та відповідальність сторін.

Сервісне обслуговування – це ваш спокій і стабільність робочого процесу.

EDWARDS – одна з найбільших компаній. Засновуючи її в далекому 1919 році лише за 20 фунтів, Ф. Д. Едвардс, можливо, тільки мріяв про річний оборот близько $1 млрд.

Нині компанія Edwards має 98-річний досвід постачання інноваційних вакуумних систем і є лідером у створенні вакуумного обладнання.

Але будь-яке, навіть таке надзвичайно надійне обладнання, як Edwards, потребує технічного обслуговування.

Компанія АТ Інженерія постачає комплектуючі та витратні матеріали до вакуумних насосів Edwards, зокрема:

– повний ремкомплект;

– комплекти для технічного обслуговування;

– фільтри;

– витратні матеріали – мастила й оливи.

Прямі постачання з Європи.

Якщо це лінія розливу та запаювання ампул німецької фірми «Bausch Strobel», зроблена, як казали наші діди, «на віки», то її відновлення – справа часу й, звісно ж, результат знань і вмінь фахівців АТ Інженерії.

Ми отримали лінію в неробочому стані.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

На фото чітко простежується весь процес модернізації лінії.

– комплектація не відповідає робочому стану машини:

– головний електропривід не відповідає потрібній продуктивності машини;

– збита синхронізація основних вузлів і механізмів машини;

– відсутній транспортер ампул;

– відсутній приймач вивантаження ампул;

– механізм запаювання ампул у неробочому стані;

– система подачі газу й кисню не відповідає технічним вимогам;

– пошкоджені шестірні приводу котків розгону ампул;

– уражені корозією підшипники транспортування ампул по колу;

 

 

– система регулювання тиску газу несправна;

– несправний механізм лічильника кількості виробленої продукції;

– відсутні голки дозування, а також насоси-дозатори;

– система захисту та блокування обладнання несправні;

– усі деталі й механізми лінії уражені корозією та зносом;

– пошкоджені нижні захисні дверцята механічної частини лінії;

 

Усе почалося з визначення ступеня зносу механічних частин і стану електричних та електронних компонентів. Наступним етапом було планування робіт.

Фахівці АТ Інженерії провели повний капітальний ремонт фармацевтичного обладнання, а саме цієї лінії розливу та запаювання ампул «Bausch Strobel»:

– дібрано мотор-редуктори головного й допоміжного приводу, що відповідають вимогам виробника «Bausch Strobel»;

– повністю замінено всі підшипники кочення та ковзання;

– замінено всі трубопроводи газу й кисню на лінії на такі, що відповідають технічним вимогам безпеки;

– змінено систему автоматичного розпалювання та підтримання полум’я для запаювання ампул;

– спроєктовано й виготовлено транспортер подачі ампул;

– відновлено лакофарбове покриття всієї лінії (хімічно- й термостійке);

– відновлено нижній захист лінії;

– відновлено синхронізацію основних вузлів і механізмів машини;

– виготовлено приймач ампул, що відповідає вимогам замовника;

– удосконалено систему регулювання та подачі газу для запаювання ампул;

– чітко й правильно, згідно з ТУ, налаштовано запаювання ампул;

– встановлено систему відбору газів від пальників;

– спроєктовано й виготовлено форматні частини для лінії (шнеки під формати 2 мл, напрямні вивантаження, зірочки приймання ампул тощо);

– виконано пусконалагоджувальні роботи (адже професійний монтаж і пусконалагодження гарантують безаварійну роботу обладнання);

– проведено навчання персоналу безпосередньо на виробничому об’єкті замовника;

Тепер обладнання здатне працювати зі швидкістю до 18 000 ампул на годину без зниження якості продукції.

 

 

І вже важко повірити, що це та сама стара лінія. Нове життя старого фармацевтичного обладнання можливе, якщо воно потрапить до рук фахівців. Компанія АТ Інженерія виконує ремонт і модернізацію виробничих ліній фармацевтичної промисловості. Ключовий напрям роботи нашої інженерної служби – технічна підтримка клієнтів компанії в режимі 24/7.

Компанія АТ Інженерія також постачає насоси-дозатори для цієї лінії розливу та запаювання «Bausch Strobel» і пропонує постачання комплектів ЗІП.

 

Кажуть, що нескінченно можна дивитися на дві речі – вогонь і воду, а ще, жартують, – на те, як працює інший. Від себе додам: нескінченно довго можна дивитися, як працює лінія наповнення та запаювання ампул. Це заворожливе видовище – коли ця «чудо-машина» наповнює одночасно 12 ампул (тобто приблизно 18 тисяч ампул на годину). У технологічному процесі ампулювання застосовують три відомі способи наповнення ампул: вакуумний, шприцевий і пароконденсаційний.

Шприцевий спосіб наповнення ампул широко поширений за кордоном і здійснюється за допомогою установок зі спеціальним дозатором (поршневим, мембранним). Завдяки низці переваг він є більш бажаним для застосування. Переваги шприцевого способу:

– можливість виконувати наповнення та запаювання в одному автоматі;

– точне дозування розчину (±2%) і невеликий проміжок часу між наповненням і запаюванням (5–10 с), що дає змогу збільшити термін придатності препарату;

– капіляр ампули не змочується розчином і лишається чистим, завдяки чому покращуються умови запаювання ампул, що особливо важливо для густих і в’язких розчинів.

Як відбувається сам процес: кілька порожнистих голок опускаються всередину ампул, розташованих на конвеєрі. Спочатку в ампулу подається інертний газ, що витісняє повітря, потім поршневим дозатором подається розчин, і знову – струмінь інертного газу, після чого ампула одразу надходить на позицію запаювання…

Компанія «АТ Інженерія» виконує ремонт виробничих ліній фармацевтичної промисловості, забезпечує підтримку на будь-якому етапі життєвого циклу машини чи установки – від планування й введення в експлуатацію до поточного ремонту та модернізації.

У попередніх статтях фахівці «АТ Інженерія» описували принцип роботи та будову таких форматних частин, як шнеки й насоси-дозатори. Сьогодні поговоримо про «зірочки обертання» (турнікетні зірочки).

У харчовому та фармацевтичному виробництві роторні машини (РМ) широко використовуються для фасування рідких і в’язкопластичних продуктів у штучну тару, сипких продуктів – у пакети й туби; для маркування та етикетування тари; для таблетування сипких продуктів.

Подача порожніх пляшок у технологічний ротор на позицію розливу та видача наповнених пляшок із ротора здійснюється пазовими транспортними роторами. Робочі органи пазових транспортних роторів, що безпосередньо передають пляшки, – це диски (1, 4) з фігурними пазами по колу, що повторюють форму поперечного перерізу пляшки. Тому на практиці пазові транспортні ротори часто називають турнікетними зірочками (зірками).

 

На сучасному виробництві можливе об’єднання кількох технологічних роторів, наприклад ополіскувальних, розливних, закупорювальних. Залежно від кількості об’єднаних технологічних роторів такі установки називають моноблоками або триблоками.

Нижче наведемо приклади кількох варіантів, хоча їх може бути значно більше. На рис. 3 показано варіант компонування моноблока (наприклад, для операцій розливу та закупорювання), що складається з 2 технологічних і 3 транспортних (напрямних зірочок) роторів. На рис. 4 показано варіант компонування триблока (наприклад, для операцій ополіскування, розливу та закупорювання), що складається з 3 технологічних і 5 транспортних (турнікетних зірочок) роторів.

Матеріали, з яких виготовляють зірочки обертання, вирізняються надміцністю: – насамперед це сталі AISI 314 і AISI 316, які не потребують опису;

– капролон (застаріла назва – капролактам) – чудовий замінник кольорових металів і їхніх сплавів; стійкий до впливу вуглеводнів, олив, спиртів, кетонів, ефірів, лугів, мурашиної та оцтової кислот; під час механічної обробки капролону матеріал не розкладається й не виділяє шкідливих речовин, що дуже важливо на фармацевтичному виробництві;

– матеріал ERTACETAL C тривало експлуатується за температури до +100 °C; завдяки високій твердості має добрі властивості ковзання та зносостійкості; стійкий до гідролізу й хімікатів; незначно поглинає воду; чудово обробляється та стабільний у розмірах;

– фторопласт (технічна назва термопластичних полімерів) – чудовий матеріал із низьким коефіцієнтом тертя, відмінною хімічною інертністю та водовідштовхувальними властивостями; температурний діапазон експлуатації від –269 °C до +260 °C; фізіологічно й біологічно нешкідливий; температура плавлення близько +327 °C; піддається заточуванню, свердлінню, фрезеруванню, шліфуванню.

Фахівці «АТ Інженерії» доберуть матеріал для виготовлення вхідних / вихідних зірочок з урахуванням конкретних умов експлуатації та вимог до зносостійкості.

Bosch Packaging Technology у своїй рекламі показала, як багато залежить від пакування:
– зміна історичних подій – подарунок імператору у вигляді «Троянського коня»;
– зміни в особистому житті – обручка в оксамитовій коробочці;
– зародження нового життя – яйце, «упаковане» в шкаралупу;
– виживання в суворих природних умовах – кенгуреня в надійній маминій сумці;
– і, звісно, розвиток вашого бізнесу – якісне продумане пакування продукції.
Bosch Packaging Technology, провідний світовий постачальник обладнання для виготовлення та модернізації пакування, представила техніку останнього покоління серії ALF на виставці Pharmatag 2016 року в Німеччині.
Нова машина забезпечує підвищену продуктивність – до 600 ампул за хвилину! Оптимізована конструкція гарантує високу безпеку процесу (наприклад, легке піднімання рейки зі скляними контейнерами, щоб уникнути їхнього зайвого тертя…).